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　　2月5日，远景首款大兆瓦全集成传动链样机在江阴成功下线MW风机，即将安装在去年北风展推出的Model Z Pro平台机型，为深远海风电场提供高性能高可靠解决方案。在大型化已成必然趋势的今天，如何在提升性能的前提下规避质量风险、提高可靠性，同时满足深远海运维要求？远景基于多年技术积累，通过系统性结构设计创新突破、深度自研自制和全流程全工况测试验证，成功打造出业内首款由整机商自研自制的全集成传动链，从源头植入高性能、高可靠基因，助力中国深远海风电行稳致远。

　　相比当前主流的三点支撑、四点支撑，全集成传动链具有高度集成化，高鲁棒性的优点。但另一方面，高度集成化使得部件之间系统影响更紧密，如果不具备风机系统和部件之间关联性认知，即使外购优秀品牌的独立部件，也无法避免失效或冗余问题。这就是为何当前只有远景可以实现全集成传动链深度自研自制。在中国，远景能源是第一个打开核心技术“黑匣子”，把对风机系统技术的深刻理解穿透到零部件核心技术上做得最极致和认真的企业。在不断穿透零部件的过程中，实现部件、系统、整机控制的技术交互、数据互联和系统集成，既是远景的优势，也让远景成为全球第一个由点到面穿透部件、系统、控制系统，实现三方深度融合的风机制造企业。

　　以扭矩密度为例，作为衡量传动链竞争力的核心指标，扭矩密度每一个百分点的提升，都离不开基础学科、材料性能、零部件及系统融合设计的深度协同与优化，更需要通过深度制造、严苛质量管控、全场景测试验证、全生命周期智能监控，不断修正理论模型，才能保障产品质量。下线仪式现场，远景能源高级副总裁、风机与装备产品平台总裁、首席产品官娄益民表示，只有深度自研自制、持续对零部件和系统双向迭代优化，才能开发出最契合市场需求的传动链产品。全集成传动链产品的核心三大部件：低速系统、齿轮箱、发电机，均由远景技术团队自研自制——全新开发的低速系统抗弯矩能力更强；齿轮箱扭矩密度更高、模块化设计带来更大的成本优势；自主研发的中速永磁发电机电能转换效率更高。